Lean Manufacturing

QU'EST CE QUE LE LEAN?

Un système de gestion des processus inspiré du "Toyota Production System"

Un mot d'ordre: Kaizen

 

Des outils puissants qui s'adaptent à tout environnement industriel

 

POURQUOI FAIRE DU LEAN?

Pour répondre au plus juste aux attentes du client...

• Qualité
• Quantité
• Délai
• Prix

...au meilleur coût pour l'entreprise

• Elimination des gaspillages
• Réduction des coûts pour augmenter les profits

LES BENEFICES DU LEAN

Des améliorations concrètes sur le terrain pour augmenter le cash flow et le résultat net

• Diminution des stocks et des encours
• Meilleure utilisation des ressources
• Libération de surface
• Temps de cycle raccourcis

Une vrai réactivité

• Meilleure maîtrise des process
• Diminution des tailles de lots
• Lancement de nouveaux produits

Une meilleure image du Lean

• Par le respect des exigences client
• Par l'amélioration du visuel des ateliers
• En devenant un exemple à suivre

Pour les hommes aussi

• Amélioration de la sécurité et des conditions de travail
• Motivation et implication de tous par une démarche participative

LES PRINCIPES DU LEAN

Elimination des gaspillages...

1. Surproduction
2. Stock et encours
3. Transport
4. Opérations inutiles
5. Attentes
6. Déplacements et manutention
7. Non-qualité et rebuts

...pour diminuer le temps de cycle

La maison Lean

 


OUTILS D'APPLICATION

Les 5S

• Amélioration continue de l'organisation du poste de travail, par le personnel lui-même
• Méthodologie pour nettoyer, standardiser et maintenir un environnement de travail efficace et sûr  
• Activité préalable au déploiement du Lean

Le SMED

• Single Minute Exchange of Die: changement d'outil en moins de 10 minutes
• Enjeux forts: dimiuer les temps de changement de fabrication pour gagner en réactivité et réduire les tailles de lots
• Investissements réduits: démarche basée sur l'observation et le bon sens
• Résultats significatifs: en externalisant et rationalisant les opérations de changement de fabrication

La TPM

Total Productive Maintenance: démarche basée sur la maintenance, pour améliorer l'efficience de l'outil de production

Les 8 piliers de la TPM:

1. Gestion et maintenance autonome
2. Elimination des gaspillages
3. Maintenance planifiée
4. Amélioration des connaissances et savoir-faire
5. Sécurité, conditions de travail et environnement
6. Maîtrise de la qualité
7. Maîtrise de la conception des produits et équipements associés
8. Efficience des services connexes

Les bénéfices de la TPM:

• Baisse des taux de panne tout au long du cycle de vie des équipements
• Augmentation de la productivité
• Augmentation de la durée de vie des équipements
• Meilleure utilisation des équipements
• Délai de réponse en cas de panne réduit

Le VSM

• Value Stream Mapping: cartographie des flux de matière et d'information associés au produit
• Réalisé par un groupe de travail pluridisciplinaire, en 2 étapes successives
• VSM actuel: mise en évidence des tâches non génératrices de valeur ajoutée
• VSM futur: vision "idéale" à atteindre grâce à un plan d'actions